Når CNC dreiebenken først tas i bruk, må den gå tilbake til referansepunktet ved omstart etter at systemet er slått av. Etter å ha flyttet hver akse manuelt utenfor ikke-interferenssonen, returner hver akse til referansepunktet. Ellers kan det oppstå en kollisjon. Så, etter behandling hver dag, flytt aksen til verktøymaskinen til en sikker posisjon. På dette tidspunktet er det ikke nødvendig å gå tilbake etter å ha brukt igjen eller kuttet strømmen igjen.
Feil forårsaket av eksterne maskinvareoperasjoner er vanlige feil ved CNC-reparasjoner. Det er vanligvis forårsaket av problemer med deteksjonsbrytere, hydrauliske systemer, pneumatiske systemer, elektriske aktuatorer og mekaniske enheter. Noen av disse typer feil kan spores tilbake til årsaken gjennom alarminformasjon. For generelle CNC-systemer finnes det feildiagnosefunksjoner eller informasjonsalarmer. Vedlikeholdspersonell for CNC dreiebenk kan bruke disse informasjonsmetodene for å begrense omfanget av diagnose. Noen feil kan ha alarminformasjon vist, men de kan ikke gjenspeile den sanne årsaken til feilen. På dette tidspunktet er det nødvendig å analysere og løse problemet basert på alarminformasjon og feilsymptomer.
For reparasjon av CNC dreiebenker er det viktig å identifisere problemer. Spesielt eksterne feil på CNC-maskinverktøy. Noen ganger kan den diagnostiske prosessen være kompleks, men når problemet først er identifisert, er det relativt enkelt å løse. Diagnostisering av ytre feil bør følge følgende to prinsipper. For det første er det nødvendig å mestre arbeidsprinsippet og handlingsrekkefølgen til verktøymaskinen dyktig. For det andre bør man kunne benytte PLS-stigediagrammer. Statusvisningsfunksjonen til NC-systemet eller overvåking av driftsstatusen til PLS-en av en ekstern programmerer. Maskinverktøyteknologi er i utvikling, og vedlikeholdsteknologi for CNC-maskiner følger også etter. Hvis kunstig intelligens utvikler seg godt i fremtiden, håper jeg vedlikeholdet blir mer praktisk og enkelt.